对压力容器的日常维护和保养是确保其稳定运行、延长使用寿命的关键环节，需结合设备特性、介质性质及运行环境制定系统方案。以下从基础检查、关键部件维护、介质管理、环境控制等方面详细说明：

　　一、日常基础检查(每日 / 每班进行)

　　运行参数监控

　　实时记录压力、温度、液位等关键参数，确保在设计范围内。

　　若发现参数异常波动(如压力骤升 / 骤降、温度超限)，立即停机排查，禁止强行运行。

　　外观与泄漏检查

　　检查容器本体、接口法兰、阀门、焊缝等部位是否有泄漏(如结霜、滴液、异味、声音异常)，尤其关注高温、低温或腐蚀性介质的容器。

　　观察容器外表面是否有变形、鼓包、划痕、腐蚀斑点等，若发现局部颜色变深(可能因过热)或凹陷，需标记并进一步检测。

　　附件状态检查

　　安全阀：查看铅封是否完好，有无泄漏，手动排放装置是否灵活，确保其在整定压力下能可靠起跳。

　　压力表：指针是否在零位(未运行时)，量程是否匹配，表盘是否清晰，有无破损或卡顿，定期(每 6 个月)校验标识是否在有效期内。

　　液位计：液位显示是否清晰，有无假液位(如因介质粘稠、结晶导致)，排污阀是否通畅，连接部位是否泄漏。

　　温度计：读数是否准确，探头是否完好，接线有无松动。

　　二、定期维护保养(按周期执行，如每周 / 每月 / 每年)

　　清洁与防腐

　　外表面：定期清理油污、灰尘、锈蚀，对碳钢容器涂覆防腐漆(根据环境选择耐温、耐候型涂料)，不锈钢容器避免接触碳钢工具以防电化学腐蚀。

　　内表面：针对腐蚀性介质的容器，定期检查衬里(如橡胶、塑料、搪瓷)是否完好，有无鼓泡、脱落;对易结垢的容器(如换热器)，按规程进行化学清洗(如酸洗、碱洗)或机械清理(如高压水冲洗)，防止传热效率下降或堵塞。

　　阀门与管道维护

　　阀门：定期对阀门进行启闭操作，防止阀芯卡涩;检查填料函有无泄漏，及时更换老化填料;对截止阀、止回阀等，定期拆解清洗(尤其是介质含颗粒时)，确保密封面完好。

　　连接管道：检查法兰螺栓松紧度(避免因热胀冷缩导致松动)，垫片是否老化，管道支架是否牢固，有无振动或异响。

　　紧固与密封

　　检查容器法兰、人孔、手孔等连接部位的螺栓，按规定力矩均匀紧固，防止因局部松动导致泄漏(尤其在高温或频繁启停的设备中，需定期复紧)。

　　对密封垫片(如金属缠绕垫、石棉垫)，若发现老化、破损，及时更换，且垫片材质需与介质特性匹配(如腐蚀性介质用四氟垫片)。

　　无损检测与壁厚测定

　　对长期使用的容器，定期(根据使用年限和介质腐蚀性，通常每 3-6 年)进行无损检测，如超声检测(测壁厚)、射线检测(查焊缝缺陷)、磁粉 / 渗透检测(查表面裂纹)，重点关注易腐蚀、易磨损部位(如底部、接管处)。

　　若壁厚减薄至设计厚度的 80% 以下(或达到腐蚀裕量下限)，需评估是否继续使用或降压运行。

　　三、介质与工况管理

　　介质特性控制

　　避免超范围使用：如非防腐容器不得盛装腐蚀性介质，低压容器不得超压盛装高压介质。

　　控制介质纯度：对易聚合、易结晶的介质(如丙烯、硫酸钠溶液)，需监测其浓度或添加抑制剂，防止堵塞或反应失控。

　　启停与运行规范

　　启动前：确认安全附件完好，阀门状态正确(如排污阀关闭、进料阀开启)，逐步升压 / 升温，避免骤升骤降(尤其对高温容器，需缓慢预热以防热冲击)。

　　停机后：按规程降压降温，对盛装易凝固介质的容器，需排净介质或通蒸汽保温，防止冻裂;长期停用的容器，需清空介质、吹扫置换(如用氮气置换易燃介质)，关闭进出口阀门并挂牌标识。

　　四、记录与应急管理

　　建立维护档案

　　详细记录每次检查、维护、维修的内容(如日期、参数、问题、处理方式)，以及安全附件校验、无损检测报告等，为后续评估提供依据。

　　应急准备

　　配备应急工具(如灭火器、防毒面具、堵漏夹具)，操作人员需熟悉泄漏、超压等事故的应急处置流程(如紧急降压、切断进料、疏散人员)。

　　定期开展应急演练，确保在事故发生时能快速响应。